一.編程技巧

 

    由于我廠對加工產品的精度有很高的要求，因此編程時需要考慮的事項有：1.零件的加工順序：先打孔，再打平頭（以防止打孔時收縮）； 首先進行粗加工，然后進行精車削（這是為了確保零件的精度）； 第一次加工公差大而最終加工公差小（這是為了確保小公差尺寸的表面不會被刮擦并防止零件變形）。  2.根據材料的硬度選擇合理的速度，進給量和切深：對于碳鋼材料，選擇高速，高進給和大切深。 例如：1Gr11，選擇S1600，F0.2，切割深度為2mm。 對于硬質合金，請選擇低速，低進給和小切削深度。 例如：GH4033，選擇S800，F0.08，切割深度為0.5mm； 對于鈦合金，請選擇低速，高進給速度和較小的切削深度。 如：Ti6，選擇S400，F0.2，并切入深度為0.3mm。 以某個零件的加工為例：材料為K414，這是一種超硬材料。 經過多次測試，最終的選擇是S360，F0.1，加工合格零件之前的切削深度為0.2。

 

二.刀的設定技巧

 

    刀具設置分為刀具設置，儀器設置和直接刀具設置。 我們工廠中的大多數車床都沒有直接對刀的對刀工具。 下面提到的工具設置技術是直接工具設置。

 

    首先選擇零件右端面的中心作為工具設置點，并將其設置為零點。 機器返回原點后，將需要使用的每個工具都以零件右端面的中心為零點進行設置； 當工具接觸到右端面時，輸入Z0并單擊以進行測量。 測量值將自動記錄在刀具的刀具補償值中，這意味著已完成Z軸刀具設置，而X刀具設置是試驗切削刀具設置。 用工具縮小零件的外圓，并測量機器的外圓的值（如果x為20mm），輸入x20，單擊“測量”，則刀具補償值將自動記錄測量值，并且x  -軸此時將是正確的； 這種工具設置方法，即使關閉機器電源，即使打開機器電源，設置也不會更改。 刀具值適合長時間批量生產同一零件，在此期間，車床關閉且無需重新校準刀具。

三.調試技巧

 

    在調整機床的精度時，船長告訴我要微調床身的高度和機床的幾何精度。 機床基礎固化后，使用地腳螺栓和調節角調節機床底座的高度。 對于普通機床，液位計讀數不超過0.04mm / 1000mm，對于高精度機床，液位計讀數不超過0.02mm / 1000mm。 然后在底座上移動運動部件（例如立柱，鞍座，工作臺等），觀察并記錄每個坐標的全行程中機床水平的變化，并調整機床的相應幾何精度。 達到公差范圍的工具。 小型機床是一體式的，具有良好的剛性和易于調節的性能。 大中型機床的床架主要由多點喇叭支撐。 為了不引起床的額外變形，需要在床的自由狀態下調節水平。 在所有角鐵全部發揮作用后，再擰緊地腳螺栓。  。 這樣，可以保持床的細調之后的長期工作的穩定性，并且可以提高幾何精度的保持。 通常，在出廠之前對機床進行精度測試。 只要質量穩定并且用戶根據上述要求進行調整，機床就可以在出廠前達到精度。

 

  四.零件加工技巧

 

  第一部分試切完成后，零件將被批量生產，但第一件鑒定書并不意味著將對整批零件進行鑒定，因為在加工過程中，刀具會因 加工材料的差異。 如果是軟的，則工具的磨損會很小，加工材料會變硬，并且工具會很快磨損。 因此，在加工過程中，有必要經常檢查以增加和減少刀具補償值，以確保零件合格。 以零件為例，加工材料為K414，總加工長度為180mm。 由于材料非常堅硬，因此工具在加工過程中會很快磨損。 從起點到終點，工具磨損會產生10-20mm的輕微程度。 因此，我們必須在程序中人為地添加10-20mm的微小角度，以確保零件合格。 簡而言之，加工的基本原理是：首先進行粗加工，去除工件上多余的材料，然后再進行精加工； 避免在加工過程中振動； 避免在工件加工過程中發生熱變性。 過多的負載會引起振動，原因有很多。 大; 這可能是由于機床和工件的共振引起的，也可能是由于機床剛性不足引起的，也可能是由于刀具鈍化引起的。 我們可以通過以下方法減少振動： 減小橫向進給和加工深度，并檢查工件是否牢固夾緊，增加工具的速度，并降低速度以減少共振。 另外，檢查是否有必要更換新工具。